管式炉的新技术结构原理解析

　　管式炉采用型钢制作而成，zui高加热温度为可达1100℃。管式炉采用智能化温度控制仪实测炉胆内温度，炉胆内有水循环装置。卧式管式炉分上、中、下三区控温，温度均匀。管式电阻炉用于各种单晶硅、新材料的热处理，管式电阻炉的炉胆由310S不锈钢制作而成，密封性能好。管式炉目前使用的石英管或者刚玉管和不锈钢材质法兰组成的管式电炉膛，改为由石英管和玻璃活塞组成，降低了炉膛制作成本，并且与外壁炉膛双层保温，使散热损失缩小，在烧结使用中，更换样品时更方便快捷，安全运行性能更好。这样的管式炉膛适用于中、低温工艺，主要用于高温材料合成、烧结、试验，可用于金属材料的扩散焊接以及真空或保护气氛下管式炉热处理工作。高纯石英管制作的管式炉膛，在炉膛前端取样口处链接活塞阀，并且后端链接两通真空活塞，链接端口均为磨口结构，部分部件链接后保有转动和拆卸功能，用于两通真空活塞与炉膛端口之间内管壁装有石英砂滤片。

　　管式炉具有优化换热功能，降低管式妒热负荷炼油装置的特点是管式炉的热负荷随换热流程的不同而改变。优化换热流程，降低管式炉热伍荷，是减少燃料消耗，降低装置能耗zui直接、zui有效的措施。以常减压装置的常压炉为例，在20世纪70年代以前，原油入炉温度（换热终温）仅220℃左右。新近设计常减压装置常压炉，由于采用了优化换热流程，炉入口温度293℃，出口温度360℃．热负荷仅58.1 MW；又采用了空气预热器，燃料空气被预热到273℃，燃料（标油）消耗仗5314 kg／h。如果不优化换热流程，入口温度仅220℃，出口条件和空气预热温度不变，则常压炉热负荷为103.7 MW，燃料（标油）消耗高达9641 kg/h。假定燃料油(标油)1400元／t，优化换热流程后一年可节省燃料费5089万元。优化换热流程带来的节能效果和经济效益很大。 提高管式炉热效率的目的是为了节能，而炼油装置管式炉的节能措施比一般工业炉要灵活得多，一个装置内常常不止一台管式炉，另外还有各种其他设备，它们之间在热能利用方面往往是可以互补的，这就有可能把管式炉同整个装置结合在一起，考虑和优化，以便采取综合节能措施。